AGV ou AMR : comment trancher ?

La différence technique, sans marketing

L’AGV : suivre un chemin

Un AGV se déplace le long d’une trajectoire définie physiquement. Selon les générations : filoguidage enterré, bande magnétique collée au sol, rail, ou triangulation sur des réflecteurs laser fixés dans le bâtiment.

Conséquence directe : le chemin fait partie de l’installation. Modifier un parcours, ajouter une destination ou contourner une nouvelle zone de stockage suppose une intervention physique — recoller des bandes, déplacer des réflecteurs, reprogrammer l’installation.

Face à un obstacle, un AGV s’arrête et attend. Il ne contourne pas. Sur une allée encombrée par une palette mal posée, la ligne s’arrête jusqu’à intervention humaine.

L’AMR : choisir son chemin

Un AMR construit et maintient une carte de son environnement, se localise dedans en permanence et calcule sa trajectoire à chaque instant. Il contourne les obstacles, négocie les croisements avec les autres robots et se réachemine dynamiquement.

Ajouter une destination consiste à la déclarer dans le logiciel. Changer l’implantation de l’entrepôt suppose une recartographie de quelques heures. Déménager la flotte dans un autre bâtiment est possible.

En contrepartie : une dépendance totale à la couverture Wi-Fi, une sensibilité aux environnements très changeants — un entrepôt dont l’aspect visuel change en permanence complique la localisation — et un coût unitaire souvent supérieur à charge égale.

Comparaison structurée

Les six questions qui décident

1. Vos flux seront-ils les mêmes dans huit ans ?

C’est la question déterminante, avant même le volume.

Si vous transportez des palettes entre une zone de production et un stock, sur un trajet qui n’a pas changé depuis dix ans et ne changera pas, l’AGV est fait pour ça : plus robuste, plus durable, meilleur coût d’exploitation au mouvement.

Si votre activité évolue — croissance du e-commerce, élargissement du catalogue, saisonnalité marquée, bâtiment susceptible de changer — la rigidité de l’AGV devient un risque financier majeur. Un actif amorti sur douze ans qui ne correspond plus au besoin au bout de quatre reste au bilan.

2. Quel est le profil du trajet ?

Les AGV excellent sur les navettes : point A vers point B, à haute fréquence, avec des charges lourdes et homogènes. Liaison production-entrepôt, alimentation de ligne, évacuation de palettes en sortie de filmeuse.

Les AMR excellent sur les trajets variables et nombreux : accompagnement de préparation, transport de bacs entre zones changeantes, desserte de multiples destinations.

3. Quelle est la qualité de votre infrastructure Wi-Fi ?

Question triviale en apparence, régulièrement responsable des déploiements ratés. Un AMR exige une couverture continue, sans zone d’ombre, avec un temps de bascule entre bornes très court. Un Wi-Fi bureautique classique ne suffit pas.

Budgétez systématiquement un audit radio et, très probablement, une reprise de l’infrastructure : 10 à 15 % du budget projet.

4. Quelle charge, quelle cadence ?

Au-delà de 1 500 kg par mouvement et sur des cadences très élevées, l’offre AGV reste plus mature et plus économique. En dessous de 500 kg avec des cadences modérées, les AMR dominent largement.

5. Location ou acquisition ?

Le marché de l’AMR a fait émerger la location au robot-mois. Cela change la nature de la décision : au lieu d’un investissement lourd arbitré en comité, on obtient une charge d’exploitation ajustable, sans immobilisation de capital et sans risque de surdimensionnement.

Pour une entreprise en croissance incertaine, cette flexibilité vaut souvent plus que l’écart de coût complet.

6. Que se passe-t-il en cas de panne ?

Avec une flotte d’AMR, la panne d’un robot dégrade la capacité de façon proportionnelle : neuf robots sur dix continuent. Avec un AGV sur boucle unique, un véhicule en panne peut bloquer toute la ligne.

Ce que ces deux technologies ne résolvent pas

Ni l’AGV ni l’AMR ne corrigent :

• un référentiel article faux — dimensions et poids erronés produisent des missions impossibles ;
• une implantation inadaptée — un robot parcourt les mauvaises distances plus régulièrement, pas moins ;
• un stock non fiable — une mission vers un emplacement vide reste une mission perdue ;
• des process instables — automatiser un flux qui change chaque trimestre revient à payer pour figer le désordre.

C’est pourquoi je recommande systématiquement de traiter le slotting et la réorganisation avant d’instruire une robotisation. Une partie substantielle du gain visé s’obtient ainsi pour une fraction du budget, et le dimensionnement du robot devient beaucoup plus fiable.

Construire un business case honnête

Un business case de robotisation crédible intègre, au-delà de l’investissement :

• la maintenance annuelle : 4 à 8 % de l’investissement pour un AGV, souvent incluse dans la location d’un AMR ;
• les batteries : remplacement à prévoir tous les 3 à 5 ans selon l’usage ;
• l’infrastructure : Wi-Fi, bornes de charge, alimentation électrique, reprise de sol éventuelle ;
• l’intégration au WMS : interface, tests, adaptation des process ;
• la montée en charge : 2 à 6 mois pendant lesquels la productivité est inférieure à la cible ;
• la formation et l’accompagnement des équipes ;
• pour les AGV, le coût de modification : combien coûtera un changement de parcours dans trois ans ?

Les quatre erreurs de déploiement les plus fréquentes

Sous-estimer l’infrastructure réseau. C’est de loin la première cause de déploiement raté d’AMR. Un Wi-Fi bureautique, même récent, ne garantit ni la continuité de couverture ni la rapidité de bascule entre bornes qu’exige une flotte en mouvement. Faites réaliser un audit radio avant la commande, pas après la livraison des robots.

Négliger la préparation du sol et des allées. Les AMR tolèrent mal les dénivelés marqués, les seuils, les grilles d’évacuation et les allées encombrées. Un entrepôt où les palettes débordent régulièrement dans les allées produira des robots à l’arrêt, et des équipes qui concluront rapidement que « ça ne marche pas ».

Oublier la charge et son emprise. Une flotte de vingt robots suppose des bornes de charge, une puissance électrique disponible et une surface dédiée. Ces mètres carrés sont pris sur l’exploitation, et ils figurent rarement dans les propositions initiales.

Traiter le sujet sans les équipes. Un projet de robotisation annoncé sans explication produit mécaniquement une inquiétude sur l’emploi, puis une résistance passive extrêmement efficace. Présenter le projet comme un moyen d’absorber la croissance et de supprimer les déplacements pénibles — ce qui est généralement la vérité — change complètement l’accueil qui lui est réservé.

Tableau de décision

Ma recommandation générale

Pour une PME ou une ETI qui robotise pour la première fois, je recommande le plus souvent de commencer par une petite flotte d’AMR en location, sur un périmètre restreint, avec une mesure rigoureuse des gains pendant huit à douze semaines avant toute extension.

Les raisons : l’engagement financier reste réversible, le délai de déploiement est court, les équipes se familiarisent progressivement avec la robotique, et surtout vous obtenez des données réelles sur votre propre site — infiniment plus utiles que n’importe quelle simulation pour instruire un investissement lourd ultérieur.

L’automatisation lourde garde tout son sens. Elle mérite simplement d’être décidée après, sur des flux stabilisés et des chiffres constatés, plutôt qu’avant, sur des hypothèses.

Pour aller plus loin

• Expertise : automatisation & robotique
• Comment réduire ses coûts logistiques ?
• Étude de cas : robotiser un entrepôt sans figer son organisation

Questions fréquentes

Quelle est la différence entre un AGV et un AMR ?

Un AGV (Automated Guided Vehicle) suit une trajectoire physiquement définie : bande magnétique au sol, rail, réflecteurs laser. Il ne peut pas s’en écarter et s’arrête devant un obstacle. Un AMR (Autonomous Mobile Robot) se localise par cartographie de son environnement et calcule sa trajectoire en temps réel : il contourne les obstacles et se redéploie par simple mise à jour logicielle. En résumé, l’AGV suit un chemin, l’AMR choisit son chemin.

Quel est le coût d’un AGV ou d’un AMR ?

Un AGV de transport de palettes se situe généralement entre 60 et 120 k€ l’unité, auxquels s’ajoute l’infrastructure de guidage. Un AMR coûte typiquement entre 30 et 90 k€ selon la charge et les fonctions, sans infrastructure lourde mais avec une exigence forte sur le Wi-Fi. Beaucoup de fournisseurs d’AMR proposent aujourd’hui une location mensuelle de 1 500 à 3 500 € par robot, ce qui change complètement la nature de la décision d’investissement.

Combien de temps prend un déploiement ?

Pour des AMR sur un périmètre défini, comptez 2 à 5 mois entre la commande et l’exploitation nominale, dont une part importante consacrée à l’infrastructure Wi-Fi et à l’intégration avec le WMS. Pour une installation d’AGV avec infrastructure de guidage au sol, 6 à 12 mois, avec des travaux qui peuvent nécessiter d’interrompre partiellement l’exploitation.

Faut-il un WMS particulier pour piloter des AGV ou des AMR ?

Il faut surtout une interface propre entre votre WMS et le système de gestion de flotte du fournisseur. Le WMS décide quelle mission exécuter, le gestionnaire de flotte décide quel robot la prend et par quel chemin. Cette frontière doit être écrite fonction par fonction avant la signature, faute de quoi elle sera arbitrée en exploitation, dans l’urgence.

Les AMR remplacent-ils les préparateurs ?

Dans la grande majorité des déploiements, non : ils suppriment le déplacement, qui représente 50 à 60 % du temps de préparation, pendant que l’humain conserve la préhension et le contrôle. Le gain se traduit plus souvent par une capacité à absorber la croissance à effectif constant que par une réduction d’effectif — argument qui compte beaucoup dans l’acceptation sociale du projet.